LU adopte un emballage extérieur en mono-papier 

Mondelēz International

Les biscuits Véritable Petit Beurre de LU se présentent désormais en rayon avec un tout nouvel emballage extérieur en papier. Grâce à cette innovation, Mondelēz a réussi à réduire d'environ 63% l'utilisation de plastique par paquet. De plus, cet emballage a été conçu de manière à permettre un recyclage aisé. Jocelyne Ehret, responsable R&D pour l'Europe occidentale, nous parle du processus de développement, qui n'a pas été une mince affaire ...

Pourquoi Mondelēz International voulait-il un nouvel emballage pour les biscuits Véritable Petit Beurre de LU?

JOCELYNE EHRET: "Ces dernières années, tout le monde a pris conscience de la nécessité de réduire l'utilisation des matières plastiques. Les détaillants passent à l'action et demandent aux fabricants de rendre leurs emballages plus durables. En tant qu'acteur mondial, Mondelēz estime que nous devons faire tout ce qui est en notre pouvoir pour éliminer un maximum de plastiques inutiles. En tout cas dans la mesure du possible, car nos produits nécessitent des emballages primaires avec des barrières que l'on ne peut obtenir actuellement qu'avec du plastique. D'ici 2025, nous voulons déjà réduire de 5% l'utilisation de plastique vierge à l'échelle mondiale. C'est pourquoi, il y a quelques années, nous avons étudié les possibilités de remplacer l'emballage extérieur - qui nécessite des propriétés de barrière moins complexes - par une alternative en papier. Le Véritable Petit Beurre de LU étant notre produit phare - il s'agit du premier biscuit que nous avons lancé en France en 1947 - il nous a semblé opportun de concentrer la recherche et le développement initiaux sur ce produit".

La recherche et le développement ont-ils été difficiles?

EHRET: "Nous nous sommes rapidement mis d'accord sur le fait que l'emballage extérieur devait être constitué d'un seul matériau. En effet, c'est la seule solution pour permettre un tri et un recyclage efficaces. Nombre de nos concurrents optent pour du papier laminé. Ce matériau ressemble à du papier, mais ce n'est pas un mono-matériau car il contient du plastique. Son recyclage peut être compliqué car il est très difficile de séparer le revêtement du papier. Cependant, développer un emballage 100% papier n'était pas un choix évident, car le matériau devait répondre à un large éventail de propriétés de barrière et permettre une impression en haute qualité. De plus, nous voulions éviter d'avoir à investir dans une toute nouvelle ligne d'emballage. Nous devions donc être en mesure d'adapter les installations existantes au nouveau matériau, et ce sans sacrifier la qualité, la capacité et la vitesse. Néanmoins, sur le plan technique, le processus de R&D n'a pas été d'une complexité gigantesque. Il a surtout fallu effectuer des essais, des essais et encore des essais. En bref, ce développement a pris énormément de temps et a nécessité une patience d'ange."

Comment avez-vous abordé ce développement?

EHRET: "Tout d'abord, nous avons cherché à unir nos forces: le nouvel emballage est la somme des compétences du constructeur de machines CT PACK et de Saica, de nos fournisseurs d'emballages et de notre propre département R&D, marketing et ingénierie. Nous avons commencé par analyser les types de papier possibles, puis nous les avons testés sur un large éventail de paramètres techniques: épaisseur, composition des fibres, solidité de l'assemblage, résistance à la traction... Nous avons ensuite testé les types retenus en termes de qualité d'impression. Au final, il nous restait deux types, que nous avons alors testés sur les machines. Après le choix définitif du papier, nous avons commencé à étudier les ajustements nécessaires sur la ligne pour traiter ce mono-matériau à la même vitesse et avec la même capacité que les emballages en plastique existants. Ce fut un travail de longue haleine ..."

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Pourquoi l'adaptation des machines a-t-elle pris autant de temps?

EHRET: "Le problème est que le papier se déchire beaucoup plus vite que le plastique. Et lorsque cela se produit, toute la ligne d'emballage s'arrête, ce que nous devons évidemment éviter au maximum pour des raisons économiques. Malheureusement, je ne peux pas expliquer comment nous avons résolu ce problème, mais il s'agissait d'un exercice de réglage de précision, impliquant l'ajustement de plusieurs petits composants. Nous avons vraiment essayé beaucoup de choses et à chaque fois, bien sûr, il y avait une période d'attente jusqu'à ce que la pièce soit livrée. Le remplacement d'un composant en affectait souvent un autre. Bref, il s'agissait d'un gigantesque puzzle qui n'était pas facile à assembler. Mais ce n'était pas une surprise: nous avions calculé que tout cela prendrait du temps. En revanche, ce que nous n'avions pas pris en compte, c'est la résistance des opérateurs, qui étaient quelque peu sceptiques quant à l'utilisation d'emballages en mono-papier. Il a donc fallu mettre l'accent sur l'aspect humain et le processus de R&D est devenu en grande partie un projet de 'gestion du changement'. Mais cela aussi a fini par s'arranger, car ces collègues sont aujourd'hui extrêmement fiers que 'leurs' lignes soient les premières à utiliser le nouveau mono-emballage durable."

Cet emballage extérieur est-il plus cher que la version originale en plastique?

EHRET: "Aujourd'hui, le papier vierge est plus cher que le plastique et même que le papier laminé. Pourtant, nous avons réussi à maintenir le prix à peu près au même niveau. Chaque fois que nous lançons un projet de R&D, nous analysons la chaîne de valeur en termes d'efficacité (des coûts), ce qui nous a permis de maintenir plus ou moins le coût total de l'emballage."

Ce concept sera-t-il étendu aux autres produits de Mondelēz?

EHRET: "Nous avons réalisé un projet similaire au Royaume-Uni, mais sur une ensacheuse verticale. Ces deux parcours de R&D montrent qu'il est possible de passer au mono-emballage papier sans sacrifier la qualité de l'emballage ou des biscuits/gâteaux que nous produisons. C'est pourquoi l'extension à d'autres produits est en cours de préparation."

Souhaitez-vous également évoluer vers l'utilisation de papier recyclé à l'avenir?

EHRET: "Je ne pense pas que ce soit pour tout de suite. Dans notre philosophie, le papier vierge est la solution la plus durable. Nous choisissons délibérément de réduire la quantité d'emballages. L'utilisation de papier recyclé aurait l'effet inverse. En effet, étant donné sa qualité inférieure, il faut plus de matériau pour obtenir les mêmes propriétés que celles du papier vierge."

En détail
- Le nouvel emballage a été spécialement conçu pour les multipacks sur le marché des biscuits.
- Mondelēz travaille exclusivement avec du papier portant le certificat FSC.
- Le nouvel emballage a bénéficié d'un mécanisme de scellage à froid.
- La recyclabilité de l'emballage extérieur en papier a été testée positivement par le test de recyclabilité CEPI (Confédération européenne de l'industrie papetière) version 2.
- La solution est mise en oeuvre sur une machine horizontale de formage- remplissage-scellage (HVVS).
- L'emballage primaire reste en plastique pour garantir la fraîcheur et le croquant des biscuits.
- Cette innovation permettra à Mondelēz International de réaliser ses ambitions d'économiser quelque 177 tonnes de plastique vierge d'ici fin 2024 par rapport à 2023 (en Belgique, en France et au Royaume-Uni).

Photos: Mondelēz International