Omverpakking LU uit monopapier voor optimale recyclage

Mondelēz International

Sinds kort liggen de LU’s Veritable Petit Beurre-koekjes met een gloednieuwe papieren buitenverpakking in de winkelrekken. Door deze innovatie slaagde Mondelēz International erin om het gebruik van plastic voor dit product met ongeveer 63 procent per koekjesverpakking te reduceren. Bovendien is de oplossing op zo’n manier geconcipieerd dat een eenvoudige recyclage mogelijk is. West-Europees R&D-verantwoordelijke Jocelyne Ehret over het ontwikkelingsproces dat niet meteen over een leien dakje liep…

Waarom wilde Mondelēz International een nieuwe verpakking voor LU’s Veritable Petit Beurre?

JOCELYNE EHRET: “De laatste jaren is iedereen zich ervan bewust dat het gebruik van plastics aan banden moet worden gelegd. De retailers ondernemen actie en vragen de fabrikanten om hun verpakkingen duurzamer te maken. Als wereldspeler vindt Mondelēz dat we alles moeten doen om zoveel mogelijk onnodige kunststoffen te weren. Weliswaar waar dat mogelijk is, want onze producten vereisen een primaire verpakking met barrières die momenteel enkel door plastics kunnen worden ingevuld. In 2025 willen we op globale schaal al 5 procent minder nieuwe/virgin kunststoffen gebruiken. Daarom hebben we enkele jaren geleden de mogelijkheden onder de loep genomen om de omverpakking – die minder complexe barrière-eigenschappen vereist – door een papieren alternatief te vervangen. Aangezien LU’s Veritable Petit Beurre ons paradepaardje is – dit is het eerste koekje waarmee we in 1947 in Frankrijk op de markt zijn gekomen – leek het ons opportuun om het eerste R&D-traject op dit product te concentreren.” 

Was het een uitdagend R&D-traject?

EHRET: “We waren het er snel over eens dat de omverpakking uit een monomateriaal moest bestaan. Dit is immers de enige oplossing om een efficiënte sortering en recyclage toe te laten. Heel wat van onze concullega’s kiezen voor gelamineerd papier. Dit materiaal oogt wel als papier, maar het is geen monomateriaal omdat het kunststof bevat. Dit kan moeilijk te recycleren zijn omdat het erg moeilijk is om de coating van het papier te scheiden. Een puur papieren verpakking ontwikkelen lag echter niet voor de hand, want het materiaal moest aan een brede waaier van barrière-eigenschappen voldoen en ook perfect hoogkwalitatief bedrukbaar zijn. Daarbovenop wilden we ook vermijden in een gloednieuwe verpakkingslijn te moeten investeren. Dit betekende dat we de bestaande installaties moesten kunnen aanpassen aan het nieuwe materiaal, en dit zonder aan kwaliteit, capaciteit en snelheid in te boeten. Toch was het R&D-traject op technisch vlak niet zo gigantisch complex. Het was vooral een zaak van testen, testen en nog eens testen. Kortom, het was een erg tijdsintensieve ontwikkeling waarvoor engelengeduld nodig was.”

Hoe hebben jullie deze ontwikkeling aangepakt?

EHRET: “We hebben in de eerste plaats naar een krachtenbundeling gezocht: de nieuwe verpakking is de som van de expertise binnen machinebouwer CT PACK en Saica, onze verpakkingsleveranciers en onze eigen R&D-, marketing- en engineeringafdeling. We zijn gestart met een analyse van de mogelijke papiersoorten, waarna we deze op een brede range van technische parameters hebben getest: dikte, vezelsamenstelling, sterkte van de verbinding, trek-niveausterkte ... Vervolgens hebben we de weerhouden types op printkwaliteit getest. Uiteindelijk hadden we nog twee soorten over die we op het machinepark hebben uitgeprobeerd. Na een definitieve keuze van papier zijn we dan gestart met na te gaan welke aanpassingen de lijn nodig had om dit monomateriaal te verwerken aan eenzelfde snelheid en capaciteit als de bestaande kunststofverpakking. Dit was een werk van hele lange adem…”

Waarom nam het zoveel tijd in beslag om de machines aan te passen?

EHRET: “Het probleem is dat papier veel sneller scheurt dan plastic. En als dat gebeurt, dan valt de volledige verpakkingslijn stil, wat we om economische redenen natuurlijk maximaal moeten vermijden. Helaas kan ik niet dieper ingaan op de manier waarop we dit euvel hebben verholpen, maar het was een finetuning waarbij diverse kleine componenten moesten worden aangepast. We hebben echt heel veel uitgeprobeerd en telkens was er natuurlijk wel een wachttijd tot het onderdeel was geleverd. Het ene component vervangen, had vaak ook effect op een ander onderdeel. Kortom: het was een gigantische puzzel die niet eenvoudig te leggen was. Toch kwam dat niet als een verrassing, want we hadden ingecalculeerd dat het allemaal wel wat tijd in beslag zou nemen. Waar we initieel geen rekening mee hadden gehouden, was de weerstand van de operatoren, die ietwat sceptisch waren over het gebruik van een monopapieren verpakking. Waardoor er een grote focus op het ‘menselijk niveau’ moest worden gelegd en het R&D-proces grotendeels een ‘changemanagement’-project werd. Maar ook dit kwam uiteindelijk in orde, want deze collega’s zijn er nu bijzonder trots op dat ‘hun’ lijnen als eerste met de nieuwe, duurzame monoverpakking werken.”

Is deze omverpakking duurder dan de originele plastic versie?

EHRET: “Vandaag is virgin papier sowieso duurder dan plastics en zelfs gelamineerd papier. Toch zijn we erin geslaagd om het prijskaartje ongeveer gelijk te houden. Telkens we een R&D-project lanceren, analyseren we de value chain op (kosten)efficiëntie waardoor de totale kost van de verpakking min of meer hetzelfde is gebleven.”

Wordt dit concept doorgetrokken naar de andere Mondelēz-producten?

EHRET: “We hebben in het Verenigd Koninkrijk een gelijkaardig project afgerond, maar dan op een vertical bag-machine. Beide R&D-trajecten tonen aan dat de overschakeling op een papieren mono-omverpakking wel degelijk mogelijk is zonder in te boeten op de kwaliteit van de verpakking en de koekjes/cakes die we produceren. Vandaar dat de uitrol naar andere producten wel degelijk in de pipeline zit.”

Willen jullie in de toekomst ook evolueren naar de toepassing van gerecycleerd papier?

EHRET: “Dit zie ik niet meteen gebeuren. In onze filosofie is virgin papier de meest duurzame oplossing. Wij kiezen er bewust voor om de hoeveelheid verpakkingen te reduceren. Gerecycleerd papier toepassen, zou het omgekeerde effect hebben. Omwille van de mindere kwaliteit is er immers meer materiaal nodig om tot dezelfde eigenschappen van virgin papier te komen.”

In detail
- De nieuwe verpakking werd speciaal ontworpen voor multipacks in de koekjesmarkt.
- Mondelēz werkt uitsluitend met papier dat het FSC-certificaat draagt.
- De nieuwe verpakking kreeg een cold-sealing afsluitmechanisme.
- De recycleerbaarheid van de papieren omverpakking is positief getest door de CEPI (Confederatie van de Europese Papierindustrie) Recycleerbaarheidstest versie 2.
- De oplossing wordt verwerkt op een horizontale vorm-, vul- en sluitmachine (HVVS).
- De primaire verpakking blijft uit kunststof om de versheid en knapperigheid van de koekjes te garanderen.
- Met deze innovatie kan Mondelēz International haar ambities realiseren om tegen eind 2024 zo’n 177 ton nieuw plastic te besparen ten opzichte van 2023 (in België, Frankrijk en het Verenigd Koninkrijk).

Foto’s: Mondelēz International