Le fabricant de films Südpack augmente sa capacité de production à Erolzheim
Le 25 novembre 2025, Südpack a donné le feu vert officiel à un nouveau projet de construction sur son site logistique d'Erolzheim, en Allemagne. D'ici septembre 2027, le fabricant de films prévoit d'y mettre en service de nouvelles capacités de production pour PharmaGuard - le concept de blister basé sur un monofilm PP recyclable.
Parallèlement, une unité de regranulation des déchets plastiques de production sera également mise en place. "Cet investissement souligne non seulement les ambitions de croissance de Südpack, mais aussi le rôle de pionnier que joue l'entreprise pour rendre les emballages pharmaceutiques plus durables", souligne le communiqué.
L'expansion répond à la forte croissance du marché de PharmaGuard, une solution monomatériau pour les applications pharmaceutiques solides qui se présente comme une alternative durable aux blisters traditionnels non recyclables. La capacité actuelle du siège d'Ochsenhausen n'est plus suffisante pour répondre à la demande.
Phase 1: salle blanche et regranulation
Au cours de la première phase, un hall existant sera transformé en salle blanche certifiée ISO 7 pour une production conforme aux BPF. Une nouvelle ligne d'extrusion et une machine de découpe y seront installées. Il est également prévu de construire une annexe entièrement nouvelle dotée d'une infrastructure technique, y compris une usine de regranulation des déchets de production.
Si tout se passe comme prévu, la construction sera achevée en juin 2026. L'installation des machines suivra, avec pour objectif une mise en service effective au troisième trimestre 2027. L'expansion créera une cinquantaine d'emplois à court terme, avec la perspective de 120 emplois supplémentaires d'ici 2030.
"Avec PharmaGuard, nous anticipons déjà les futures exigences de durabilité de l'industrie pharmaceutique, y compris les directives du PPWR", déclarent Carolin Grimbacher et Johannes Remmele, les propriétaires familiaux de Südpack. "En tant que mono-matériau recyclable, il offre un impact CO2 nettement inférieur à celui des complexes classiques à base d'aluminium ou de PET. Des innovations comme celle-ci sont cruciales pour donner une forme concrète à l'économie circulaire dans notre industrie."
